マシニングセンタで色々な部品を加工していると、
穴ひとつとっても
 
「いつもと同じように加工しているのに、斜めに穴があいてしまう」
「工具が折れてしまう」
 
など、加工が上手く出来ずに悩むことがあると思います。
 
今回はその中でも『ドリル穴』について、加工方法や加工時の注意点を、
製造業界・入社３年目の私、Tが、今まで経験した失敗例も交えて
いくつかご紹介します！
 

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穴、とは？ 

まず「穴」とは何でしょうか（哲学）。
穴の用途について考えてみましょう。

 
■穴の用途　

・他部品と組み合わせるための穴（ドリル穴 / ねじ穴）
・部品を組み立てる際、基準にするための穴（公差穴）
・空気や液体の流路のための穴
 
それでは本題の「穴加工」について説明していきます。
 

■穴加工
基本的に、どの役割の穴も同じ順序で加工します。

① センター穴をあける

【刃物例】センタードリル（モミツケ）

② ドリル穴をあける

【刃物例】ドリル

③ 用途に合わせた穴加工をする

【刃物例】エンドミル

■ドリル穴とは
ここでは、

「ドリルで加工した穴」
「図面に公差指定がされていない穴」

のこととしています。

穴に関して整理したところで、いよいよ本題の「穴加工について」です。

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穴加工時の注意点

■加工時の注意点
ドリル加工をする前にセンタードリルでセンター穴をあけることで、

位置精度の高い穴をあけることができます。

ポチッとな

逆に、センター穴をあけずにドリル加工を行った場合。
加工は可能ですが、ドリルの先端は切れ味もあまりよくないので
 
「先端が流れてしまい、思った位置に穴をあけることが出来ない」
「穴が曲がって加工されてしまう」
 
ということが起きたりします。
最悪の場合、「ドリル自体が折れてしまう」という事もありました。

よくあるドリル加工の失敗例

A. 斜めの穴加工

面に対して、斜めに穴をあけなければならない場合があります。
過去の私は、次のような失敗をしてしまいました。

①面に対し、センタードリルでセンター穴を加工をする
②ドリル加工をする
③センター穴が十分に加工されていないため、ドリルが流れてしまい、
　真っ直ぐな穴をあけることができない

斜面にドリルの片側だけが当たるので、ドリルが流れてしまう

では、どのようにすれば真っ直ぐに穴加工が出来るのでしょうか？
ここでは、私がたどり着いた３つの方法をご紹介したいと思います！

１、先に穴に対して垂直な面を作り、穴加工をする
※材料に垂直な面を作る大きさの余裕がある場合

①エンドミルで垂直な面を作る

②センター穴をあける

③ドリル加工をする

④エンドミルで材料を除去する

この順序だと、真っ直ぐな穴加工をすることが可能です。

２、エンドミルでガイド穴を加工しておく
※材料に垂直な面を作る大きさの余裕がない場合

①エンドミルで、ドリル径の約1.5倍～2倍ほどの深さの穴を加工する

②それをガイドとして、ドリル穴を加工する

３、フラットドリルで加工する
斜めの面でも真っ直ぐに加工できる「フラットドリル」というものがあります。
各ツールメーカーから販売されているため、そちらを使用する方法もあります。

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B. 交差する穴の加工

空気や液体の流路になるような穴に多い形状です。
このような穴を加工する際は、穴が交錯した瞬間に、
刃物にかかる左右の負担が変わるため

・斜めに穴があいてしまう
・ドリルが流れて折れてしまう

といったことが起こり得ます。

ドリルが曲がってしまう！

では、どうすれば加工できるのでしょうか？

１、負荷に強い！エンドミル 
この場合はドリルでは無く、エンドミルで開けることをオススメします。
エンドミルは切削加工の基本となる刃物で、
さまざまな形状の穴を削るのに適しています。
ドリルに比べ剛性が強いため、このような加工でも、
正しい位置に真っ直ぐな穴加工が可能です。

２、フラットドリルで加工する
なおこの場合でも、フラットドリルを使用することは有効です。

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今回ご紹介した内容は、過去に私自身が実際に困ったり、悩んだりしたポイントです。
少しでもこの記事が、同じように加工で困っている方の助けになれたなら嬉しいです！
まだまだ紹介しきれていない穴加工のいろはもありますので、それらについてはまた機会があればご紹介したいと思います。